産業用X線CTによる非破壊検査
表面からは見えない「す」や割れを、確実に見つけたい。試料に合わせて撮影の方法から組み立て、内部の欠陥評価と設計の改善を同じデータでつないだプロジェクト。
JOHNAN SOLUTION ARTICLE ↗
製品の高性能化と高信頼性への要求が厳しくなるなかで、材料内部の微細な欠陥の評価が重要な課題になっています。航空宇宙や自動車、医療機器の分野からも、非破壊検査へのニーズが高まっています。
工房Naviは、約20年にわたり産業用X線CT装置を手がけてきたJOHNANグループの検査ラボと組み、お客さまの試料での撮像テストから、X線管と検出器の組み合わせ、撮影方法までを決めていきました。装置の選定・設計と、受託での検査サービスの両方から支えます。
表面からは見えない「す」や割れを、確実に見つけたい。
複雑な形状の内部評価
従来の非破壊検査では、形状が複雑な製品の内部全体を詳しく評価するのが難しい場合がありました。
隠れた欠陥の検出
傷、割れ、空隙。表面からは見えない内部の欠陥を、確実に見つける必要がありました。
破壊検査の時間とコスト
切って確かめる検査は時間もコストもかかり、品質管理の効率化を妨げていました。
試料に合わせて、管と検出器の組み合わせから決める。
撮像テストで撮影条件を設計
お客さまの試料で撮像テストを行い、X線管と検出器の組み合わせ、撮影方法を決めていきました。
高密度実装基板の接合部を3Dで
微細な配線や接合部のボイド・クラックを、三次元の構造として観察しました。
量産ライン向けの装置設計
量産ラインで使う場合は、必要な仕様から装置そのものを設計します。
実装基板を、内側から確かめる
品質保証と設計改善が、同じデータでつながる。
ボイドやクラックを定量的に評価
内部の欠陥を、寸法とともに定量的に評価できるようになりました。
時間とコストを削減
破壊検査に比べて時間とコストを抑えた、効率的な品質管理の体制に近づきました。
次の設計へのフィードバック
内部構造の情報を、設計や製造プロセスの改善にそのまま活かしています。
「切ってみないと分からない」が口癖だった現場が、「撮ってから考えよう」に変わりました。不良の原因を設計に返せるのが大きいです。
同じ装置でも、管と検出器の組み合わせで見えるものが全く違います。まず試料を撮らせてもらうところから始めました。
数字は嘘をつかへん。せやから、ちゃんと見る。見えるようになった分、判断の言葉もていねいに選びました。
本事例は、JOHNAN株式会社の公開ソリューション記事をもとに再構成したモックアップです。登場する案内人・職人・お客さまは架空の人物です。